I
Prinzipien und Merkmale des Investitionskastens
Investitionsgast wird auch als Präzisions -Casting oder Lost Wachs Casting bezeichnet. Es verwendet schmelzbare Materialien (Wachs und Kunststoff usw.), um präzise schmelzbare Modelle herzustellen, und wendet dann mehrere Schichten von feuerfestem Beschichtung auf die Modelle an. Nach dem Trocknen und Härten wird es zu einer integralen Hülle. Dann wird die Schale erhitzt, um das Modell zu schmelzen, und dann wird sie bei hoher Temperatur gebacken, um eine feuerfeste Hülle zu werden. Flüssiges Metall wird in die Schale gegossen und wird nach dem Abkühlen zu einem Guss.
Mold material-wax mold-mold assembly-mold repair-coating-sanding-mold demoulding-baking-pouring-cooling-sand Entfernung - Reinigung
Im Vergleich zu anderen Casting -Methoden sind die Hauptvorteile des Investitionskastens wie folgt:
Das Gießen hat eine hohe dimensionale Genauigkeit und eine geringe Oberflächenrauheit. Es kann Gussteile mit komplexen Formen werfen. Die allgemeine Genauigkeit kann 5 bis 7 Niveaus erreichen und die Rauheit kann zwei RA25-6,3 μm erreichen;
Dünn - ummauerte Gussteile und Abgüsse mit sehr kleinem Gewicht können gegossen werden. Die minimale Wandstärke von Investitionsgüssen kann 0,5 mm erreichen und das Gewicht kann so klein wie einige Gramm sein.
Es kann feine Muster, Texte, Gussteile mit feinen Rillen und gebogenen Poren werfen;
Die Form und die Innenhöhlenform der Investitionsgussteile sind nahezu unbegrenzt. Es kann Teile mit komplexen Formen erzeugen, die durch Sandguss, Schmieden, Schneiden und andere Methoden schwer zu erzeugen sind, und einige Baugruppen und Schweißteile können nach leichten strukturellen Verbesserungen direkt in integrale Teile gegossen werden, wodurch das Gewicht der Teile verringert und die Produktionskosten gesenkt werden.
Es gibt fast keine Grenze für die Art der Gusslegierungen, die häufig zum Gießen von Legierungsstahlteilen, Kohlenstoffstahlteilen und Wärme -} resistenten Legierungsgüssen verwendet werden.
Die Produktionsstapel ist nicht beschränkt, die aus einzelnen Stücken zu Chargen hergestellt werden kann.
Der Nachteil dieser Casting -Methode ist, dass der Prozess kompliziert ist, der Produktionszyklus lang ist und nicht für die Herstellung von Gussteilen mit großen Umrissabmessungen geeignet ist.
2
Schimmelpilzmaterialtypen und Leistungsanforderungen
1
Klassifizierung von Schimmelpilzmaterialien
Mit der Entwicklung der Investitionsgusstechnologie werden die Arten von Schimmelpilzmaterialien immer vielfältiger und die Kompositionen sind unterschiedlich. Normalerweise werden Schimmelmaterialien in eine hohe - Temperatur, Medium - Temperatur und niedrig - Temperaturformmaterialien gemäß ihren Schmelzpunkten unterteilt.
Der Schmelzpunkt von niedrigem - Temperaturformmaterial ist niedriger als 60 Grad. Die Formmaterialien mit 50% Paraffin und Stearinsäure, die in meinem Land weit verbreitet sind, gehören zu dieser Kategorie; Der Schmelzpunkt von hohem - Temperaturformmaterial ist höher als 120 Grad, und die Formmaterialien mit 50% Rosin, 20% Ozokerit und 30% Polystyrol sind typisch hoch - Temperaturformmaterialien; Der Schmelzpunkt von Medium - Temperaturformmaterial liegt zwischen den beiden oben genannten Arten von Schimmelpilzmaterialien. Das aktuell verwendete Medium - Temperaturformmaterialien können grundsätzlich in zwei Arten unterteilt werden: Rosin - basiert und wax - basierte Formmaterialien.
2
Grundlegende Anforderungen für die Leistung von Schimmelpilzmaterialien
Thermophysikalische Eigenschaften: Geeignetes Schmelztemperatur- und Verfestigungsbereich, kleine thermische Expansion und Kontraktion, hohe Wärmewiderstand (Enthärtungspunkt) und Schimmelpilzmaterialien sollten keine Ausfälle im flüssigen Zustand und keine Phasenänderung des Festkörperzustands aufweisen.
Mechanische Eigenschaften: hauptsächlich Stärke, Härte, Plastizität, Flexibilität usw.;
Prozessleistung: hauptsächlich Viskosität (oder Fluidität), Aschegehalt, Beschichtung usw.
Drei
Formprozess
Nach der angegebenen Zusammensetzung und dem Verhältnis des Formmaterials werden verschiedene Rohstoffe in flüssigen Zustand geschmolzen, mischt und gleichmäßig gerührt, und die Verunreinigungen werden herausgefiltert und in ein Paste -Formmaterial gegossen, das in eine Schmelzform gedrückt werden kann. Die Methode zum Drücken von Schmelzform wird im Allgemeinen zum Drücken verwendet. Diese Methode ermöglicht die Verwendung von Flüssigkeiten, Semi - Flüssigkeit, Feststoff und Semi - Feststoffmaterial. Flüssig und Semi - Flüssigformmaterial werden unter niedrigem Druck gedrückt und geformt, was als Injektionsformung bezeichnet wird; Semi - Feststoff- oder feste Schimmelpilzmaterialien werden unter hohem Druck gedrückt und geformt, was als Extrusionsformung bezeichnet wird. Unabhängig davon, ob es sich um Injektionsform- oder Extrusionsformen handelt, müssen die Vor- und Nachteile der Füllung und Verfestigung berücksichtigt werden.
1
Injektionsformung
Die Wachseinspritztemperatur des Injektionsforms liegt größtenteils unter dem Schmelzpunkt. Zu diesem Zeitpunkt ist das Formmaterial eine Aufschlämmung oder Paste mit flüssigem und festem Koexistieren. In dem Aufschlämmungsmaterial übersteigt die Menge der Flüssigkeitsphase die Menge der festen Phase erheblich, so dass die Flüssigkeit der Flüssigkeit noch erhalten bleibt. In diesem Zustand hat die Oberfläche der Schmelze eine geringere Rauheit und es ist nicht einfach, Oberflächendefekte zu haben, die durch Turbulenzen und Spritzen verursacht werden. Die Temperatur des Pastenformmaterials ist niedriger als das des Aufschlämmungsmaterials und hat seine Fluidität verloren. Obwohl es nur wenige Oberflächendefekte gibt, hat es eine höhere Oberflächenrauheit.
Wenn das Schimmelpilzmaterial in die Injektion geformt ist, sollte die niedrigste Formtemperatur und die Formtemperatur der Form so weit wie möglich verwendet werden, während eine gute Füllung gewährleistet wird. Die Auswahl des Drucks ist nicht desto besser. Obwohl die Schrumpfungsrate der Schmelzform klein ist, wenn der Druck hoch ist, wird die Oberfläche der Schmelzform rau und erzeugt "sprudeln" (Blasenexpansion unter der Schmelzformhaut). Gleichzeitig treten das Schimmelmaterial und die kalten Schließungsfehler auf. Um zu verhindern, dass das Schimmelmaterial an der Form haftet und die Oberfläche der Schmelzform verbessert, sollte ein Teilungsmittel verwendet werden, insbesondere für Rosing - -basierte Formmaterialien, um zu verhindern.
2
Extrusionsformung
Extrusionsformteile drückt das Schimmelmaterial in einem niedrigen {- Temperatur -Kunststoffzustand in den Formhohlraum und formt es unter hohem Druck, um die Schrumpfung der Schmelze zu reduzieren und zu verhindern. Das Formmaterial während der Extrusionsformung befindet sich in einem Semi - fester oder fester Zustand. Das Formmaterial ist unter normalen Bedingungen relativ hart, kann jedoch unter hohem Druck fließen. Sein Merkmal ist eine hohe Viskosität. Daher hängt die Größe des Drucks während der Extrusion von der Viskosität des Formmaterials und dem Strömungswiderstand im Injektionsloch und dem Hohlraum ab. Je größer die Viskosität des Formmaterials ist, desto kleiner ist der Einspritzlochdurchmesser, desto größer die Hohlraumgröße und je kleiner das Kreuz - Abschnittsfläche und je länger der Formschlag für Formmaterial ist, desto größer ist der Widerstand gegen den Fluss des Formmaterials, so dass ein höherer Extrusionsdruck erforderlich ist. Unter Verwendung von SEMI - Feststoffmaterial Extrusionsformmaterial ist die Verstimmung der Schmelze verkürzt, wodurch die Produktivität zunimmt, was besonders für die Herstellung von Gussteilen mit dickem und großem Kreuz - -Abschnitten geeignet ist.
Vier
Shell -Herstellungsprozess
Die Schalenherstellung beinhaltet zwei Prozesse: Beschichtung und Schleifen. Vor der Beschichtung muss die Schmelze entfettet werden. Die Dip -Beschichtung sollte zur Beschichtung verwendet werden. Während des Beschichtungsvorgangs sollte die Oberfläche der Schmelze gleichmäßig mit Farbe beschichtet werden, um Lücken und lokale Akkumulation zu vermeiden. Schweißverbindungen, Filets, Kanten und Rillen sollten gleichmäßig mit einer Bürste oder speziellen Werkzeugen überzogen werden, um Blasen zu vermeiden. Vor dem Überziehen jeder Verstärkungsschicht sollte der schwebende Sand auf der vorherigen Schicht gereinigt werden. Während des Beschichtungsprozesses sollte die Farbe regelmäßig gerührt werden, um die Viskosität der Farbe zu steuern und anzupassen.
Das Schleifen wird nach dem Beschichten durchgeführt. Die am häufigsten verwendeten Schleifmethoden sind fließendes Schleifen und Regenschleifen. Normalerweise, nachdem die Schmelze aus dem Lackentank herausgenommen wurde, wenn die restliche Farbe gleichmäßig fließt und nicht mehr kontinuierlich tropft, bedeutet dies, dass der Farbfluss gestoppt und gefriert wurde und das Schleifen durchgeführt werden kann. Zu frühes Schleifen kann leicht zu Farbenansammlungen führen. Zu spätes Schleifen kann dazu führen, dass Sandkörner nicht festhalten oder nicht festhalten. Beim Schleifen sollte die Schmelze gedreht und kontinuierlich auf den Kopf gestellt werden. Der Zweck des Schleifens besteht darin, die Farbschicht mit Sandkörnern zu reparieren. Erhöhen Sie die Dicke der Schale, um die notwendige Festigkeit zu erhalten. Verbesserung der Luftdurchlässigkeit und Ausbeute der Hülle; und verhindern Risse, wenn die Schale verhärtet. Die Partikelgröße des Sandes wird gemäß der Lackschicht ausgewählt und an die Viskosität der Farbe angepasst. Die Viskosität der Oberflächenbeschichtung ist gering und die Sandpartikelgröße muss fein sein, um einen glatten Oberflächenhohlraum zu erhalten. Im Allgemeinen kann die Oberflächenschicht aus Sand der Gruppe 30 oder 21 ausgewählt werden. Die Verstärkungsschicht verwendet grobe Sandpartikel, und es ist am besten, Schicht für Schicht zu vergrößern. Bei der Herstellung der Schale muss jede Schicht des Beschichts und Schleifs vollständig getrocknet und verhärtet sein.
Fünf
Mängel und Präventionsmethoden
Die Mängel an Investitionsgüssen sind in Oberflächen- und Innenfehler sowie Größe und Rauheitstoleranz unterteilt.
Oberflächen- und Innenfehler beziehen sich auf Unterdrückung, Kälte, Schrumpfung, Poren, Schlackeneinschlüsse, heißes Knacken, kaltes Knacken usw.; Die Größe und Rauheitstoleranz umfassen hauptsächlich Dehnung und Verformung von Gussteilen.
Die Erzeugung von Oberflächen- und Innenfehlern hängt hauptsächlich mit der Gießtemperatur der Legierungsflüssigkeit, der Röstentemperatur und der Vorbereitung der Hülle, der Konstruktion des Gossensystems und der Gussstruktur zusammen.
Die Hauptgründe für die Größe und Rauheitstoleranz von Gussteilen beziehen sich auf das Design und die Verwendung des Verschleißes des Würfels, die Gussstruktur, das Braten und die Stärke der Schale und die Reinigung des Gießens.
Wenn beispielsweise Investitionsgüsse unterbrochen sind, können die Gründe darin bestehen, dass die Gießtemperatur und die Schimmelpilztemperatur niedrig sind, was die Fluidität des geschmolzenen Metalls verringert, die Gusswand zu dünn, das Gossensystem ist unangemessen, die Schimmelpilzschale ist nicht vollständig gebacken oder es ist nicht ausreichend. Zu diesem Zeitpunkt sollten die Probleme gezielt gelöst werden, um die Defekte entsprechend der spezifischen Struktur des Gießens und den damit verbundenen Prozessen zu beseitigen.