Bei der Oberflächenbehandlung handelt es sich um einen Prozess, bei dem auf der Oberfläche eines Grundmaterials künstlich eine Schicht gebildet wird, die andere mechanische, physikalische und chemische Eigenschaften als das Grundmaterial aufweist. Der Zweck der Oberflächenbehandlung besteht darin, die Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Dekoration oder andere besondere funktionelle Anforderungen des Produkts zu erfüllen. Bei Metallgussteilen sind die am häufigsten verwendeten Oberflächenbehandlungsmethoden mechanisches Schleifen, chemische Behandlung, Oberflächenwärmebehandlung und Oberflächenspritzen. Bei der Oberflächenbehandlung wird die Oberfläche des Werkstücks gereinigt, gekehrt, entgratet, Öl entfernt und Zunder entfernt.
Oberflächenbehandlung vor dem Lackieren
Um verschiedene Fremdstoffe (wie Öl, Rost, Staub, alter Farbfilm usw.) zu entfernen, die auf der Oberfläche des Objekts haften, stellen Sie eine gute, für die Lackieranforderungen geeignete Unterlage bereit, um sicherzustellen, dass der Beschichtungsfilm einen guten Korrosionsschutz aufweist Leistung, dekorative Leistung und bestimmte. Für einige spezielle Funktionen muss die Oberfläche des Objekts vor dem Lackieren vorbehandelt werden. Die für diese Art der Behandlung durchgeführten Arbeiten werden zusammenfassend als (Oberflächen-)Vorbehandlung oder (Oberflächen-)Vorbehandlung bezeichnet.
Manuelle Bearbeitung
Wie Schaber, Drahtbürsten oder Schleifscheiben usw. Rost und Oxidablagerungen auf der Oberfläche des Werkstücks können von Hand entfernt werden, die manuelle Bearbeitung ist jedoch arbeitsintensiv, weist eine geringe Produktionseffizienz, eine schlechte Qualität und eine unvollständige Reinigung auf.
Abhängig von den verwendeten Methoden können Oberflächenbehandlungstechnologien in die folgenden Kategorien unterteilt werden.
elektrochemische Methode
Bei diesem Verfahren wird eine Elektrodenreaktion genutzt, um eine Beschichtung auf der Oberfläche des Werkstücks zu bilden. Die wichtigsten Methoden sind:
(1) Galvanisieren
In der Elektrolytlösung ist das Werkstück die Kathode, und der Vorgang der Bildung einer Beschichtung auf der Oberfläche unter Einwirkung von Außenstrom wird als Galvanisieren bezeichnet. Die Beschichtung kann aus Metall, Legierung, Halbleiter bestehen oder verschiedene feste Partikel enthalten, wie z. B. Kupferbeschichtung, Nickelbeschichtung usw.
(2) Oxidation
In der Elektrolytlösung ist das Werkstück die Anode, und der Prozess der Bildung einer Oxidfilmschicht auf seiner Oberfläche unter Einwirkung von Außenstrom wird als Eloxieren bezeichnet, beispielsweise das Eloxieren einer Aluminiumlegierung.
Die Oxidationsbehandlung von Stahl kann chemisch oder elektrochemisch erfolgen. Die chemische Methode besteht darin, das Werkstück in eine oxidierende Lösung zu legen und sich auf die chemische Wirkung zu verlassen, um einen Oxidfilm auf der Oberfläche des Werkstücks zu bilden, wie beispielsweise die Blaubehandlung von Stahl.
chemische Methode
Dieses Verfahren benötigt keinen Strom und nutzt die Wechselwirkung chemischer Substanzen, um eine Galvanisierungsschicht auf der Oberfläche des Werkstücks zu bilden. Die wichtigsten Methoden sind:
(1) Chemische Konversionsbeschichtungsbehandlung
In der Elektrolytlösung wird das Metallwerkstück nicht durch externen Strom beeinflusst und die chemischen Substanzen in der Lösung interagieren mit dem Werkstück und bilden eine Beschichtung auf seiner Oberfläche. Dieser Vorgang wird als chemische Konversionsbeschichtungsbehandlung bezeichnet. B. Bläuen, Phosphatieren, Passivieren, Chromsalzbehandlung usw. auf der Metalloberfläche.
(2) Stromloses Plattieren
In der Elektrolytlösung wird die Oberfläche des Werkstücks ohne äußere Stromeinwirkung katalytisch behandelt. Durch die Reduzierung chemischer Substanzen in der Lösung lagern sich bestimmte Substanzen auf der Oberfläche des Werkstücks ab und bilden eine Beschichtung. Dieser Vorgang wird als stromloses Plattieren bezeichnet, beispielsweise stromloses Vernickeln, chemisches Verkupfern usw.
Wärmebehandlungsverfahren
Bei dieser Methode wird das Material unter Hochtemperaturbedingungen geschmolzen oder thermisch diffundiert, um eine Beschichtung auf der Oberfläche des Werkstücks zu bilden. Die wichtigsten Methoden sind:
(1) Feuerverzinkung
Der Prozess, bei dem ein Metallwerkstück in geschmolzenes Metall gelegt wird, um eine Beschichtung auf seiner Oberfläche zu bilden, wird als Feuerverzinkung bezeichnet, z. B. Feuerverzinkung, Feueraluminium usw.
(2) Thermisches Spritzen
Der Prozess, bei dem geschmolzenes Metall zerstäubt und auf die Oberfläche des Werkstücks gesprüht wird, um eine Beschichtung zu bilden, wird als thermisches Spritzen bezeichnet, z. B. thermisches Spritzen von Zink, thermisches Spritzen von Aluminium usw.
(3) Heißprägen
Der Prozess des Erhitzens und Pressens von Metallfolie, um die Oberfläche des Werkstücks zu bedecken und eine Beschichtungsschicht zu bilden, wird als Heißprägen bezeichnet, beispielsweise Heißprägen von Aluminiumfolie usw.
(4) Chemische Wärmebehandlung
Der Prozess, bei dem das Werkstück mit chemischen Substanzen in Kontakt kommt, erhitzt wird und ein bestimmtes Element bei hoher Temperatur in die Oberfläche des Werkstücks eingebracht wird, wird als chemische Wärmebehandlung bezeichnet, z. B. Nitrieren, Aufkohlen usw.
(5) Auftragsschweißen
Der Prozess, bei dem abgeschiedenes Metall auf der Oberfläche des Werkstücks angesammelt wird, um durch Schweißen eine Schweißschicht zu bilden, wird als Auftragschweißen bezeichnet, beispielsweise beim Auftragen von verschleißfesten Legierungen.
Vakuummethode
Bei diesem Verfahren handelt es sich um einen Prozess, bei dem Materialien verdampft oder ionisiert und im Hochvakuumzustand auf der Oberfläche des Werkstücks abgeschieden werden, um eine Beschichtung zu bilden. Seine Hauptmethode