Große blockartige oder retikulierte Karbide in aufgekohlten Schichten
Ursachen des Mangels:
Übermäßige Kohlenstoffkonzentration an der Oberfläche:
Zu hohe Tropfrate beim Tropfaufkohlen.
Übermäßiges Anreicherungsgas beim Aufkohlen in kontrollierter Atmosphäre.
Hoher Cyanidgehalt beim Aufkohlen von Salzbadflüssigkeiten.
Langsame Abkühlgeschwindigkeit nach der Ofenentleerung.
Gegenmaßnahmen:
Reduzieren Sie die Kohlenstoffkonzentration an der Oberfläche:
Reduzieren Sie die Tropfgeschwindigkeit während der Diffusionsphase und erhöhen Sie die Luftfeuchtigkeit in der Diffusionsphase leicht.
Reduzieren Sie die Tropfrate während der Aufkohlungsphase.
Verringern Sie das Karbonisierungsmittel beim Festkörperaufkohlen.
Reduzieren Sie den Cyanidgehalt beim Aufkohlen von Flüssigkeiten.
Verwenden Sie im Sommer die Luftstromkühlung, um eine schnellere Abkühlung nach dem Entladen zu ermöglichen.
Erhöhen Sie die Abschrecktemperatur um 50–80 Grad und verlängern Sie die Haltezeit.
Führen Sie ein doppeltes Abschrecken, Normalisieren + Abschrecken oder Normalisieren + Hochtemperaturanlassen mit anschließendem Abschrecken und Anlassen durch.
Überschüssiger Restaustenit in der aufgekohlten Schicht
Ursachen des Mangels:
Stabiler Austenit mit hohem Kohlenstoff- und Legierungselementgehalt.
Eine verzögerte Anlassung führt zu einer thermischen Stabilisierung des Austenits.
Langsames Abkühlen nach dem Tempern.
Gegenmaßnahmen:
Vermeiden Sie eine übermäßige Kohlenstoffkonzentration an der Oberfläche.
Reduzieren Sie die Abschreck- oder Wiedererwärmungstemperaturen, um sicherzustellen, dass der Ferritgehalt im Kern kleiner oder gleich Grad 3 ist.
Führen Sie nach dem Anlassen bei niedriger Temperatur eine schnelle Abkühlung durch.
Nach dem Hochtemperatur-Tempern erneut erhitzen, abschrecken oder eine kryogene Behandlung durchführen.
Oberflächenentkohlung
Ursachen des Mangels:
Geringes Kohlenstoffpotenzial im Ofengas während der späteren Phasen der Gasaufkohlung.
Langsame Abkühlgeschwindigkeit nach dem Festaufkohlen.
Längere Luftkühlung nach dem Aufkohlen.
Fehlende Schutzkühlung in der Kühlgrube.
Lufterwärmung in Öfen ohne Schutzatmosphäre beim Abschrecken.
Unvollständige Desoxidation bei der Salzbaderhitzung.
Gegenmaßnahmen:
Verwenden Sie zur Wiederauffüllung ein Medium mit einem angemessenen Kohlenstoffpotenzial.
Führen Sie nach dem Abschrecken ein Kugelstrahlen durch.
Entkohlte Schichten abschleifen. Bei größeren Teilen können entkohlte Schichten bis zu 0,02 mm möglich sein.
Bildung von Bainit (schwarzer Struktur) in der aufgekohlten Schicht
Ursachen des Mangels:
Hoher Sauerstoffgehalt in Aufkohlungsmedien: Sauerstoff diffundiert in die Korngrenzen und bildet Cr-, Mn- und Si-Oxide, wodurch Legierungselemente abgebaut und die Härtbarkeit verringert werden.
Gegenmaßnahmen:
Kontrollieren Sie die Zusammensetzung des Ofengases, um den Sauerstoffgehalt zu reduzieren.
Abhilfe schaffen Kugelstrahlen.
Verbessern Sie die Kühlkapazität des Abschreckmediums.
Zu viel Ferrit im Kern, was zu unzureichender Härte führt
Ursachen des Mangels:
Niedrige Abschrecktemperatur.
Unzureichende Nacherwärmung oder unzureichende Haltezeit beim Abschrecken.
Vorhandensein von ungelöstem Ferrit im Kern.
Bildung von Austenit-Zersetzungsprodukten im Kern.
Gegenmaßnahmen:
Gemäß Standardverfahren erneut erhitzen und abschrecken.
Erhöhen Sie die Abschrecktemperatur leicht und verlängern Sie die Haltezeit.
Unzureichende Tiefe der aufgekohlten Schicht
Ursachen des Mangels:
Niedrige Ofentemperatur und unzureichende Haltezeit.
Geringe Konzentration des Aufkohlungsmittels.
Leck im Ofen.
Ungewöhnliche Salzbadzusammensetzung beim Flüssigaufkohlen.
Übermäßige Ofenlast.
Oxidation oder Kohlenstoffablagerung auf den Teileoberflächen.
Gegenmaßnahmen:
Passen Sie die Aufkohlungstemperatur, die Zeit, die Tropfrate und die Ofendichtung an.
Überprüfen Sie regelmäßig die Zusammensetzung und Ausrüstung des Salzes.
Teile vor dem Aufkohlen gründlich reinigen.
Wenn die Schicht zu dünn ist, führen Sie eine zusätzliche Aufkohlung mit einer Nachschubgeschwindigkeit von 0,1 mm/h durch.
Ungleichmäßige Tiefe der aufgekohlten Schicht
Ursachen des Mangels:
Ungleichmäßige Ofentemperatur.
Schlechte Luftzirkulation im Ofen.
Rußablagerungen auf der Oberfläche.
Temperaturunterschiede in festen Aufkohlungskästen oder ungleichmäßiges Aufkohlungsmittel.
Rost, Ölflecken oder ungleichmäßige Oberflächenrauheit an Teilen.
Ungleichmäßige Aufhängung oder Packungsdichte der Teile.
Bandstruktur in Rohstoffen.
Gegenmaßnahmen:
Teile vor dem Aufkohlen gründlich reinigen.
Entfernen Sie Kohlenstoffablagerungen im Ofen.
Ordnen Sie die Teile während des Ladens gleichmäßig und mit gleichem Abstand an.
Überprüfen Sie regelmäßig die Gleichmäßigkeit der Ofentemperatur.
Stellen Sie sicher, dass die Rohstoffe frei von Streifenstrukturen sind.
Überwachen Sie die Ofenatmosphäre und -bedingungen konsequent.
Geringe Oberflächenhärte
Ursachen des Mangels:
Geringe Kohlenstoffkonzentration an der Oberfläche.
Hoher Restaustenitgehalt an der Oberfläche.
Bildung einer Bainitstruktur.
Hohe Abschrecktemperatur, die zu einer übermäßigen Kohlenstoffauflösung im Austenit führt.
Niedrige Abschrecktemperatur, was zu einem Mangel an Kohlenstoff im Martensit führt.
Zu hohe Anlasstemperatur.
Gegenmaßnahmen:
Kohlenstoffkonzentration nach Bedarf auffüllen.
Teile mit hohem Restaustenitgehalt nach dem Hochtemperaturanlassen erneut erwärmen und abschrecken.
Führen Sie bei Bainit-Strukturen ein erneutes Erhitzen und Abschrecken durch.
Halten Sie sich an strenge Wärmebehandlungsverfahren.
Oberflächenkorrosion und Oxidation
Ursachen des Mangels:
Verunreinigungen wie Wasser, Schwefel und Sulfate in Aufkohlungsmitteln.
Austritt von Ofengas oder Rückstände von geschmolzenem Salz nach dem Aufkohlen der Flüssigkeit.
Hochtemperaturentladung ohne ausreichenden Schutz.
Mangelhafte Reinigung nach Salzbadbehandlung.
Verschmutzte Teileoberflächen.
Gegenmaßnahmen:
Verwenden Sie reine Aufkohlungsmittel und überwachen Sie die Zusammensetzung des Salzbades.
Überprüfen Sie regelmäßig die Ofendichtungen.
Teile nach der Behandlung umgehend reinigen und waschen.
Befolgen Sie strenge Betriebsabläufe.
Rissbildung in aufgekohlten Teilen
Ursachen des Mangels:
Ungleichmäßige Abkühlung führt zu Spannungen während der Umwandlung.
Zurückgebliebener Austenit unter Bainit wandelt sich in späteren Abkühlungsphasen in Martensit um, was zu Zugspannungen führt.
Zu hohe Abkühlraten beim Abschrecken oder komplexe Teileformen.
Hohe Spurenelemente (Mo, B) erhöhen die Härtbarkeit übermäßig.
Gegenmaßnahmen:
Langsames Abkühlen nach dem Aufkohlen, um eine vollständige perlitische Umwandlung sicherzustellen.
Beschleunigen Sie die Abkühlung nach dem Aufkohlen, um Martensit + Restaustenit zu erhalten und gleichzeitig Spannungen abzubauen.
Reduzieren Sie die Abkühlgeschwindigkeit während des Abschreckens oder erhöhen Sie die Temperatur des Abschreckmediums für Teile, die zu Rissen neigen.
