Zerstörungsfreie Prüfung

Die zerstörungsfreie Prüfung (NDT) bezieht sich auf die Prüfung mechanischer Materialien, die das Objekt nicht beschädigen oder die Verwendung oder Leistung des Objekts nicht beeinträchtigen, unter der Voraussetzung, dass die interne Organisation des zu prüfenden Objekts und die Verwendung des internen Materials nicht beeinträchtigt werden Struktur des Materials Anomalien oder Mängel bei Vorhandensein von Veränderungen, die durch thermische, akustische, optische, elektrische, magnetische und andere Reaktionen auf physikalische oder chemische Methoden als Mittel zur Verwendung moderner Technologie und Ausrüstung und Ausrüstung verursacht werden, das Prüfstück des Innere und Oberfläche der Struktur, Zustand und Art der Mängel, Anzahl, Form, Art, Lage, Größe, Verteilung und deren Veränderungen in der inneren Struktur und Oberfläche der Probe sowie Zustand und Art der Mängel, Untersuchungsmethode und testen.

NDT spielt eine wichtige Rolle bei der Herstellung und Verwendung von Guss- und Schmiedeteilen. NDT unterstützt Hersteller und Anwender bei der Beurteilung der Qualität und Integrität von Guss- und Schmiedeteilen, um sicherzustellen, dass sie Design- und Sicherheitsanforderungen erfüllen. Durch die rechtzeitige Erkennung und Behebung von Mängeln können die Zuverlässigkeit und Haltbarkeit von Produkten verbessert werden. In diesem Artikel werde ich mehrere NDT-Methoden vorstellen, die wir häufig verwenden.

Prinzip:Durch die Wechselwirkung von Ultraschallwellen mit der Probe werden die reflektierten, durchgelassenen und gestreuten Wellen untersucht, und die Probe wird einer makroskopischen Defekterkennung, Messung geometrischer Eigenschaften, Erkennung und Charakterisierung von Änderungen in der Organisationsstruktur und den mechanischen Eigenschaften unterzogen und anschließend bewertet seine konkrete Anwendbarkeit.

Es ist auf die zerstörungsfreie Prüfung einer Vielzahl von Proben wie Metall-, Nichtmetall- und Verbundwerkstoffen anwendbar. Es kann interne Defekte von Proben in einem größeren Dickenbereich erkennen. Bei Metallmaterialien können beispielsweise dünnwandige Rohre und Platten mit einer Dicke von 1 bis 2 mm sowie Stahlschmiedestücke mit einer Länge von mehreren Metern erkannt werden; und die Fehler werden genauer lokalisiert und die Erkennungsrate flächenhafter Fehler ist höher; die Empfindlichkeit ist hoch und es können Defekte bei einer kleinen Innengröße der Probe erkannt werden; und die Erkennungskosten sind niedrig, die Geschwindigkeit ist hoch, die Ausrüstung ist leicht, unschädlich für den menschlichen Körper und die Umwelt und bequemer für den Einsatz vor Ort. Es ist jedoch schwierig, Ultraschallprüfungen an Proben mit komplexen oder unregelmäßigen Formen durchzuführen; und die Lage, Ausrichtung und Form von Fehlern sowie das Material und die Korngröße haben einen gewissen Einfluss auf die Erkennungsergebnisse, und es gibt keine direkte Zeugenaufzeichnung der Erkennungsergebnisse.

Prinzip:Wenn ferromagnetische Materialien und Werkstücke magnetisiert werden, kommt es aufgrund von Diskontinuitäten zu einer lokalen Verzerrung der magnetischen Kraftlinien auf der Oberfläche und in der Nähe der Oberfläche der Werkstücke und es entsteht ein Streufeld, das auf die Oberfläche der Werkstücke aufgetragenes Magnetpulver adsorbiert und bildet bei geeignetem Licht für das Auge sichtbare magnetische Spuren, die die Lage, Form und Größe der Diskontinuitäten verraten.

Anwendbarkeit und Einschränkungen:

Die Magnetpartikel-Fehlererkennung eignet sich zur Erkennung von Diskontinuitäten auf der Oberfläche und in der Nähe der Oberfläche von ferromagnetischen Materialien, die sehr klein sind und extrem schmale Lücken aufweisen (z. B. können Risse mit einer Länge von 0,1 mm und einer Breite im Mikrometerbereich erkannt werden). ), die bei visueller Inspektion schwer zu erkennen sind; Es kann auch zur Erkennung von Rohmaterialien, Halbzeugen, Fertigprodukten und in Betrieb befindlichen Komponenten verwendet werden, und es kann auch zur Erkennung von Platten, Profilen, Rohren, Stangen, Schweißteilen, Gussteilen und geschmiedeten Stahlteilen usw. verwendet werden Es kann Risse, Einschlüsse, Haarlinien, weiße Flecken, Falten, kalte Stellen und andere Diskontinuitäten erkennen. Es kann Defekte wie Risse, Einschlüsse, Haarrisse, weiße Flecken, Falten, Kaltseigerungen und Lockerungen erkennen. Die Magnetpulverprüfung kann jedoch keine austenitischen Edelstahlmaterialien und Schweißnähte erkennen, die mit Schweißstäben aus austenitischem Edelstahl geschweißt wurden, und kann auch kein Kupfer, Aluminium, Magnesium, Titan und andere nichtmagnetische Materialien erkennen. Bei einem Winkel von weniger als 20 Grad zur Oberfläche des Werkstücks ist es schwierig, oberflächliche Kratzer auf der Oberfläche, tief vergrabene Löcher sowie Delaminationen und Falten zu erkennen.

Prinzip:Nachdem die Oberfläche des Teils mit einem Eindringmittel beschichtet wurde, das fluoreszierende Farbstoffe oder Farbstoffe enthält, kann das Eindringmittel unter der Wirkung der Kapillare nach einer gewissen Zeit in die Oberflächenöffnungsdefekte eindringen; Nachdem Sie das überschüssige Eindringmittel von der Oberfläche des Teils entfernt haben, tragen Sie dann einen Entwickler auf die Oberfläche des Teils auf. Unter der Wirkung der Kapillare zieht der Entwickler wiederum das in den Defekten zurückgehaltene Eindringmittel an und das Eindringmittel sickert zurück in das Teil Entwickler und in einer bestimmten Lichtquelle Unter einer bestimmten Lichtquelle (ultraviolettes Licht oder weißes Licht) werden Spuren des Permeats am Defekt erkannt (gelbgrüne Fluoreszenz oder leuchtendes Rot), wodurch die Morphologie und Verteilung des Defekts erfasst wird.

Vorteile und Einschränkungen:

Die Eindringerkennung kann eine Vielzahl von Materialien erkennen: Metall und nichtmetallische Materialien. Magnetische, nichtmagnetische Materialien; Schweißen, Schmieden, Walzen und andere Verarbeitungsmethoden; verfügt über eine hohe Empfindlichkeit (kann Fehler mit einer Breite von 0,1 μm finden) und zeigt gleichzeitig eine intuitive, einfach zu bedienende und niedrige Testkosten an. Es kann jedoch nur Defekte auf der Oberfläche der Öffnungen erkennen und ist nicht für die Inspektion von porösen losen Materialien aus Werkstücken und Werkstücken mit rauer Oberfläche geeignet; Da nur die Oberflächenverteilung von Fehlern erkannt werden kann, ist es schwierig, die tatsächliche Tiefe der Fehler zu bestimmen, und daher ist es schwierig, eine quantitative Bewertung der Fehler vorzunehmen. Die Ergebnisse der Erkennung sind auch durch den Einfluss des Bedieners größer.

Welong produziert nicht standardmäßige Industriemetallteile aus verschiedenen Materialien nach Kundenzeichnungen und Mustern und unsere Produkte werden nach professioneller zerstörungsfreier Prüfung an unsere Kunden geliefert. Während des Produktionsprozesses hält sich Welong strikt an die relevanten Standards und Spezifikationen, um sicherzustellen, dass die Qualität und Leistung der Produkte den Designanforderungen entspricht und unsere Kunden zufriedenstellt.

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