Maßnahmen zur Beseitigung von Gusseisenhautfehlern
Auswahl geeigneter Schaumstoffe fürGießen: Es gibt zwei Hauptmethoden, um die flüssigen Polystyrolprodukte zu reduzieren: Erstens, die Verdampfungsbedingungen des Formmaterials verbessern (z. B. Erhöhung der Gießgeschwindigkeit und -temperatur, Verbesserung der Durchlässigkeit der Form usw.), um dessen vollständige Verdampfung zu fördern; Zweitens wählen Sie Schaumstoff mit niedriger-Dichte als Formmaterial basierend auf der Art der Gusslegierung, der Form des Gussstücks und den Eigenschaften des Sandes, um minimale Rückstände, minimale Rauchentwicklung und eine schnelle Verdampfung des Schaumstoffs zu gewährleisten. Dies trägt auch dazu bei, die Bildung von teerähnlichen flüssigen Rückständen und Zersetzungsprodukten in der festen Phase zu minimieren, wenn der Schaumkunststoff mit dem geschmolzenen Metall in Kontakt kommt, wodurch die Qualität des Gussstücks verbessert wird.
Erhöhung der Gießtemperatur und Gießgeschwindigkeit: Eine sinnvolle Wahl der Gießtemperatur spielt eine wichtige Rolle bei der Kontrolle von Gussfehlern. Das Gießen mit einer geringeren Geschwindigkeit unter Hochtemperaturbedingungen erleichtert die Erstarrung des Gussstücks von oben-nach unten, wodurch der Temperaturunterschied zwischen horizontalen Grenzflächen zunimmt und das Prinzip der sequentiellen Erstarrung eingehalten wird. Bei Verwendung eines Stufen- oder Schlitzgießsystems sollte zur Erzielung einer sequentiellen Erstarrung der innere Gießkanal vom dünnwandigen Bereich des Gussstücks aus eingeführt werden, wobei gleichzeitig die Anzahl der inneren Gießkanäle erhöht werden sollte. Durch die Anwendung eines Schnellgießverfahrens bei niedriger Temperatur wird die Schrumpfung des flüssigen Metalls verringert und die Bildung von Lunkerstellen und Porosität verhindert. Durch Erhöhen der Gießtemperatur von Gusseisen um 20 bis 80 Grad und Beschleunigen der Gießgeschwindigkeit bei gleichzeitiger Sicherstellung eines gleichmäßigen Metallflusses kann der durch Kunststoffverbrennung, Verdampfung und Flüssigkeitsfluss innerhalb der Form verursachte Wärmeverlust ausgeglichen werden, sodass ausreichend Wärme bereitgestellt wird, um die Verdampfung des Schaumkunststoffs sicherzustellen. Dies verbessert die Verdampfungsbedingungen des Schaumkunststoffs, erleichtert das schnelle Befüllen der Form mit Metall und fördert das Entweichen von Rückständen und Gasen.
Wählen Sie eine geeignete Gießposition: Basierend auf den Eigenschaften der Verbrennung und Vergasung der Schaumkunststoffform in der Form sollte die Gießposition für feste Gussteile unabhängig von der Legierungsart vorzugsweise die Bodengießmethode verwenden. Für bestimmte Gusseisenteile können jedoch unter geeigneten Bedingungen wie geeigneter Form und Anordnung des Gießsystems sowie idealer Formdurchlässigkeit auch andere Gießpositionen gewählt werden. Es ist jedoch wichtig, eine reibungslose und schnelle Befüllung der Form mit geschmolzenem Metall sicherzustellen. Bei der Festlegung der Gießposition muss auch die Form des Gussstücks vollständig berücksichtigt werden. Bei großflächigen oder hohen Gussstücken empfiehlt es sich, ein verteiltes, mehrstufiges, schichtweises Gießverfahren anzuwenden, um eine übermäßige Konzentration der Gießkanäle zu vermeiden. Dies erleichtert das reibungslose und schnelle Befüllen der Form mit geschmolzenem Metall und verbessert dadurch die Gussqualität.
Angemessenes Design der Steigleitungen: Wenn Anzahl, Position und Größe der Steigleitungen nicht angemessen ausgelegt sind, können sie die sequenzielle Erstarrung des Gussstücks nicht fördern und somit Lunker und Porosität nicht beseitigen. Wenn die Oberseite eines versteckten Steigrohrs nicht mit einem Entlüftungssteigrohr ausgestattet ist, können Gase Lunker und Porosität im Gussstück verursachen. Beim Gussdesign werden häufig Kalteisen verwendet, und auch ihre Positionierung ist von entscheidender Bedeutung. Eine unsachgemäße Positionierung kann den Erstarrungsablauf stören und in bestimmten Bereichen zu Lunkerbildung und Porosität führen.
Verbesserung der Durchlässigkeit der Form: Eine Form mit guter Durchlässigkeit ist eine notwendige Voraussetzung für die Herstellung qualitativ hochwertiger Massivgussteile. Die Praxis hat gezeigt, dass es im Wesentlichen drei Möglichkeiten gibt, die Durchlässigkeit der Form zu verbessern: die Durchlässigkeit des Formsands zu verbessern, die Anzahl der Entlüftungslöcher oder Entlüftungssteigleitungen zu erhöhen und entsprechend der Form des Musters mehrere externe Belüftungskanäle innerhalb der Form einzurichten. Aufgrund der guten Durchlässigkeit der Form bleiben während des Gießens ausreichende Lücken zwischen der Metallschmelze und dem Schaumkunststoff bestehen, wodurch die Vergasungsbedingungen und die Geschwindigkeit der Schaumkunststoffform verbessert werden und das Entweichen oder Eindringen seiner Hochtemperatur-Zersetzungsprodukte in den Formsand erleichtert wird.
Verbesserung der Oberflächenschicht des Schaumkunststoffs: Das Aufsprühen einer Schicht aus Nitrozellulose oder anderen Beschichtungen, die schneller als Kunststoff verdampfen, auf die Oberfläche der Schaumkunststoffform verbessert nicht nur die Oberflächenqualität des Musters, sondern unterstützt auch die Verdampfung des Schaumkunststoffs und verhindert die Bildung von Zersetzungsprodukten bei hohen Temperaturen. Die Verbesserung der Fließfähigkeit des geschmolzenen Metalls trägt zur Verbesserung der Gussqualität und zur Beseitigung von Fehlern bei.
Auswahl eines angemessenen Prozesslayouts und einer angemessenen Modellstruktur: Bei großen, dickwandigen Modellen können Hohlstrukturen und interne/externe Belüftungskanäle innerhalb des Modells oder der Form verwendet werden, um die Vergasungsbedingungen der Schaumkunststoffform zu verbessern. Es kann auch ein Serienformverfahren angewendet werden, um Defekte an der Oberseite eines einzelnen Gussstücks zu konzentrieren und so die Qualität der übrigen Gussstücke sicherzustellen.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Faktoren, die zu Faltenbildungsfehlern in Gusseisenteilen führen, vielfältig sind und nicht durch die einfache Änderung eines einzelnen Materials oder Prozesses gelöst werden können. Vielmehr gilt es, den Einfluss aller oben genannten Faktoren umfassend zu berücksichtigen, den optimalen Prozess zu entwickeln und die Produktion von Gusseisenteilen ohne Faltenbildung sicherzustellen.
