Jeder Gussfehler wirkt sich direkt auf den wirtschaftlichen und sozialen Nutzen von Unternehmen aus. Leider gibt es keine Gießerei ohne Gussfehler. Hier listen wir einige wichtige (häufige) Gussfehler auf, wie z. B. Gaslöcher, Lunker, Schlackeneinschlüsse und schlechte Nodularität, um ihre Ursachen zu analysieren und Beseitigungsmaßnahmen zur Diskussion vorzuschlagen.
Gaslöcher
1,Ursachen
Das Gas in der Metallflüssigkeit wird nicht vollständig freigesetzt und Gas aus der Form dringt in die Metallflüssigkeit ein, die im erstarrten Gussstück verbleibt (Abbildung 1). (1) Gasquellen im geschmolzenen Metall: minderwertige Ofenbeschickung, die Sand, Öl, Rost und Feuchtigkeit enthält und beim Schmelzen eine große Menge an O, H, N und anderen Gasen und Schlacken erzeugt; niedrige Ofentemperatur; unzureichende Raffination; niedrige Gießtemperatur, lange Gießzeit, langsame Gießgeschwindigkeit, feuchte Pfanne usw. Diese Faktoren führen zu einer vorzeitigen Bildung eines Oxidfilms auf der Oberfläche des geschmolzenen Metalls, obwohl das Gas zwar nur schwer entweichen kann, dies aber nicht kann. Auf dem Guss reflektiert, wird es zu einer nach oben gerichteten „birnenförmigen“ Blase, wobei die Birne nach innen zeigt. Die Oberfläche des Gaslochs ist glatt. Diese Art von Gasloch wird üblicherweise als „Porosität“ bezeichnet (Abbildung 2). An dünnwandigen Teilen bilden sich dichte kleine kreisförmige oder nadelfeine Löcher unter der Haut des äußeren Erscheinungsbilds (Abbildung 3).
(2) Gasquellen im Formhohlraum: Formsand mit einem Wassergehalt von mindestens 4,5 Prozent, tote Asche > 12 Prozent und schlechte Luftdurchlässigkeit; Natriumsilikatsand ist nicht vollständig getrocknet (das Einblasen von CO2 reicht nicht aus); Harzsand mit einem Harzgehalt > 1,8 Prozent und mehr Härter; dickes Steigrohr mit großer Dichte, das nicht ausgehöhlt ist und bei dem kein Gas aus der Form angesaugt wurde; Die Wartezeit nach dem Verfugen beträgt ＞8h oder über Nacht, wodurch Form und Sandkern Feuchtigkeit aufnehmen.
(3) Unangemessenes Prozessdesign: großer Steigrohrdurchmesser, langsame Füllung mit Metallflüssigkeit oder Turbulenzen, die zu Gaseinschlüssen führen; Einspritzung des inneren Gießtors, was zu Turbulenzen in der Metallflüssigkeit führt; niedrige Position der Auslassöffnung am Anguss; Gießen von unten, wobei das Temperaturfeld oben hoch und unten niedrig ist, wodurch die Metallflüssigkeit schnell einen Oxidfilm bildet und schnell erstarrt.
Die durch (2) und (3) oben erzeugten Gase werden in die nicht erstarrte Metallflüssigkeit gerollt oder hineingebohrt, wenn der Austritt nicht gleichmäßig ist und der Innendruck der Form hoch ist. Diese Art von Gasloch wird allgemein als „intrusive Porosität“ bezeichnet (Abbildung 4). Das Gasloch ist ebenfalls birnenförmig, die Birne zeigt jedoch nach außen.
2. Eliminierungsmethoden
Beseitigen Sie alle Faktoren, die Gas in der Metallschmelze erzeugen können. bieten Möglichkeiten oder Bedingungen für das Entweichen von Gas aus der Metallschmelze und der Form (Sandkern). Es ist zu betonen, dass die gründliche Absaugung des Gases in der Metallschmelze oberste Priorität hat!
Konkrete Maßnahmen:
Verwenden Sie hochwertige, saubere und trockene Ofenbeschickung, erhöhen Sie die Schmelztemperatur (Grauguss 1520 Grad, Stahlguss 1650 Grad, Edelstahl 1680 Grad), raffinieren und entgasen Sie vollständig und gießen Sie bei hoher Temperatur und hoher Geschwindigkeit. Die Gießtemperatur beim Schaumverlustguss ist 50 Grad höher als beim Sandguss, da die Schaumverbrennung ein endothermer Prozess ist und der Temperaturabfall der Metallschmelze vor dem Füllen viel größer ist als der der anschließenden Metallschmelze. Minimieren Sie den organischen Anteil und trocknen Sie Formsand und Sandkern (auch weißes Modell) gründlich ab. Richtiges Prozessdesign: Das direkte Steigrohr hat eine konische Form, damit sich die Metallflüssigkeit schnell füllen kann. Die Höhe des horizontalen Angusses am oberen Kasten ist größer als die untere Breite, und der innere Anguss ist mehrfach und verteilt, trompetenförmig und tritt radial ein. Nur die gegenüberliegende Steigleitung ermöglicht den tangentialen Einstieg (Abbildung 5). Die Spaltbreite der Kante, die auf das Steigrohr (oder die Ausgussöffnung) drückt, beträgt 6-12 mm, und die Kantenpresslänge beträgt 60-70 Prozent dieser Stelle. Die oberen und inneren Gießtore sind im oberen Teil angebracht, wodurch der Oxidfilm auf der Oberfläche des geschmolzenen Metalls durchbrochen und die Erstarrungszeit an der Oberfläche verlangsamt wird, wodurch das Gas aus dem geschmolzenen Metall ausgestoßen wird. An der Form sind mehrere Abgaskanäle vorgesehen, um das Gas innerhalb der Form reibungslos nach außen abzuführen. Dies ist besonders bei großen Gussteilen wichtig, nicht nur um Gaslöcher zu vermeiden, sondern auch eine notwendige Voraussetzung für eine sichere Produktion! Es ist außerdem wichtig, die Luft während des Gießens rechtzeitig zu evakuieren, die Pfanne auf > 500 Grad vorzuheizen und das Impfmittel vorzuwärmen.
Die anderen beiden Mängel beziehen sich auf den nächsten Artikel.