Antibakterieller Edelstahl
Antibakterieller Edelstahl ist, wie der Name schon sagt, Edelstahl, der eine bakterizide Wirkung auf Bakterien hat. Antibakterieller Edelstahl hat eine Abtötungsrate von über 99 % gegen Escherichia coli und Staphylococcus aureus und hat auch eine signifikante Abtötungswirkung auf andere Bakterien wie Candida albicans und Pseudomonas aeruginosa. Er weist hervorragende antibakterielle Breitbandeigenschaften und antibakterielle Beständigkeit auf. Die vom National Institute for Drug and Biological Products Inspection durchgeführten Tests zeigen, dass antibakterieller Edelstahl die nationalen technischen Standards in Bezug auf Toxizität und menschliche Sicherheit vollständig erfüllt. Während Edelstahl antibakterielle Eigenschaften aufweist, entsprechen seine mechanischen Eigenschaften, Korrosionsbeständigkeit, Kalt- und Heißverarbeitung, Schweißung und andere Eigenschaften denen des ursprünglichen Edelstahls.
Ausscheidungshärtender Edelstahl
Es verfügt über eine gute Formbarkeit und Schweißbarkeit und kann als ultra{0}}hochfestes Material in der Nuklearindustrie sowie in der Luft- und Raumfahrtindustrie verwendet werden.
Entsprechend ihrer Zusammensetzung können sie in Cr-Serie (400er-Serie), CrNi-Serie (300er-Serie), CrMnNi-Serie (200er-Serie), hitzebeständiger Chromlegierungsstahl (500er-Serie) und ausscheidungshärtender Stahl (600er-Serie) unterteilt werden.
Serie 200: Chrom-Mangan-Nickel
201202 usw.: Mangan wird anstelle von Nickel verwendet, das eine schlechte Korrosionsbeständigkeit aufweist und in China häufig als billiger Ersatz für die 300er-Serie verwendet wird
Serie 300: Austenitischer Chrom-Nickel-Edelstahl
301: Gute Duktilität, wird zum Formen von Produkten verwendet. Es kann auch durch mechanische Bearbeitung schnell ausgehärtet werden. Gute Schweißbarkeit. Verschleißfestigkeit und Ermüdungsfestigkeit sind dem Edelstahl 304 überlegen.
302: Die Korrosionsbeständigkeit ist die gleiche wie bei 304 und seine Festigkeit ist aufgrund seines relativ höheren Kohlenstoffgehalts besser.
303: Durch die Zugabe einer kleinen Menge Schwefel und Phosphor lässt es sich leichter schneiden als 304.
304: Universalmodell; Das heißt, 18/8 Edelstahl. Produkte wie korrosionsbeständige Behälter, Geschirr, Möbel, Geländer, medizinische Geräte. Die Standardzusammensetzung beträgt 18 % Chrom und 8 % Nickel. Edelstahl, der nicht-magnetisch ist und in seiner metallografischen Struktur durch Wärmebehandlungsmethoden nicht verändert werden kann. Die GB-Sorte ist 06Cr19Ni10.
304 L: Ähnlich wie 304 in seinen Eigenschaften, aber mit geringerem Kohlenstoffgehalt, ist es korrosionsbeständiger und lässt sich leichter wärmebehandeln. Allerdings weist es schlechte mechanische Eigenschaften auf und eignet sich zum Schweißen und für Produkte, die sich nicht leicht wärmebehandeln lassen.
304 N: Es hat die gleichen Eigenschaften wie 304 und ist ein stickstoffhaltiger Edelstahl. Um die Festigkeit des Stahls zu verbessern, wird Stickstoff zugesetzt.
309: Im Vergleich zu 304 weist es eine bessere Temperaturbeständigkeit auf, mit einer Temperaturbeständigkeit von bis zu 980 Grad.
309 S: Mit einem hohen Anteil an Chrom und Nickel weist es eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit und Oxidationsbeständigkeit auf. Zu den Produkten gehören Wärmetauscher, Kesselkomponenten und Strahltriebwerke.
310: Hervorragende Oxidationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen, mit einer maximalen Betriebstemperatur von 1200 Grad.
316: Nach 304 ist es die am zweithäufigsten verwendete Stahlsorte, die hauptsächlich in der Lebensmittelindustrie, der Uhren- und Schmuckindustrie, der pharmazeutischen Industrie und chirurgischen Geräten verwendet wird. Durch die Zugabe des Elements Molybdän erhält es eine besondere korrosionsbeständige Struktur. Aufgrund seiner besseren Beständigkeit gegen Chloridkorrosion im Vergleich zu 304 wird es auch als „Schiffsstahl“ verwendet. SS316 wird häufig in Geräten zur Rückgewinnung von Kernbrennstoffen verwendet.. 18Edelstahl der Güteklasse 10 ist normalerweise auch für diese Anwendungsebene geeignet.
316 L: Niedriger Kohlenstoffgehalt, daher korrosionsbeständiger und leichter wärmebehandelbar. Zu den Produkten gehören chemische Verarbeitungsanlagen, Kernkraftgeneratoren und Kältemittellagertanks.
321: Andere Eigenschaften ähneln denen von 304, mit der Ausnahme, dass der Zusatz von Titan das Risiko von Schweißkorrosion im Material verringert.
347: Zugabe des stabilisierenden Elements Niob, geeignet zum Schweißen von Luftfahrtausrüstungsteilen und chemischen Ausrüstungen.
Serie 400: Ferritischer und martensitischer Edelstahl, manganfrei, kann Edelstahl 304 teilweise ersetzen
408: Gute Hitzebeständigkeit, schwache Korrosionsbeständigkeit, 11 % Cr, 8 % Ni.
409: Das günstigste Modell (britisch und amerikanisch), das normalerweise als Autoauspuffrohr verwendet wird, gehört zu ferritischem Edelstahl (Chromstahl).
410: Martensitisch (hochfester Chromstahl), mit guter Verschleißfestigkeit, aber schlechter Korrosionsbeständigkeit.
416: Die Zugabe von Schwefel verbesserte die Verarbeitungsleistung des Materials.
420: Martensitischer Stahl in „Schneidwerkzeugqualität“, ähnlich dem ersten rostfreien Stahl wie Brinell-Stahl mit hohem Chromgehalt. Es wird auch als chirurgisches Werkzeug verwendet und kann sehr glänzend gemacht werden.
430: Ferritischer Edelstahl, der zur Dekoration verwendet wird, beispielsweise für Automobilzubehör. Gute Formbarkeit, aber schlechte Temperaturbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit.
440: Hochfester Schneidwerkzeugstahl mit etwas höherem Kohlenstoffgehalt, kann nach entsprechender Wärmebehandlung eine hohe Streckgrenze erreichen und seine Härte kann 58 HRC erreichen, was ihn zu einem der härtesten rostfreien Stähle macht. Das häufigste Anwendungsbeispiel sind „Rasierklingen“. Es gibt drei häufig verwendete Modelle: 440A, 440B, 440C und auch 440F (einfach zu bearbeitender Typ).
Serie 500: hitzebeständiger Chromlegierungsstahl.
Serie 600: Martensitischer ausscheidungshärtender Edelstahl.
